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Mehr als 20 Jahre liefern wir Schweißautomaten und Robotern

AUTOMATISIERTE FERTIGUNGSLINIEN

Für Serienproduktion von Schweißstücken in größeren Lieferungen entwerfen und liefern wir Ihnen eine komplette Produktionslinie, die neben den eigenen Schweißanlagen auch Systeme automatischer Teilspeicher, Förderer, automatisierter Manipulatoren oder Roboter einschließt.

Die Linie ist zum Schweißen von rechteckigen Profilen 4 Grundformarten in Längen von 1000 bis 4000 mm bestimmt. Die Profile werden außerhalb der Linie manuell geheftet .

Mittels Transportsystem werden die Profile vor den Eingabespeicher zu einem der zwei Schweißautomaten transportiert.

Beim Transport wird das Profil gemessen, je nach Länge werden die Positionen des Reitstocks und der Brenner der Schweißmaschine und der beweglichen Arme des Fördermanipulators automatisch eingestellt. Förderportalmanipulatoren verbinden den Eingabeförderer, die Schweißautomaten und den Abgabeförderer.

An dem Schweißautomaten werden immer 2+2 Längsschweißnähte mit der MAG Methode, mit automatischem Drehen zwischen beiden Schweißzyklen durchgeführt.

Längsrollenförderer, Handhabungsstation und Abgabequerförderer dienen zum Transport des Fertigteils außerhalb des Bereichs der Arbeitslinie.

Bedienungs- und Überwachungsmittel und diagnostische Signale sind an den Zentraloperatorpult geleitet.

Die Linie ist für die Produktion von knapp 1 Mio. Stück jährlich in 10 Größenausführungen ausgelegt (mit dem Füllungsvolumen von 1 bis 12 kg). Die Linie erfüllt die Anforderung minimaler Zeit für Neueinstellung (bis 20 min) und ist voll bedienungsfrei.

Die Linie ist mit drei Robotern bestückt, die mit den Teilen zwischen den einzelnen technologischen Schritten manipulieren. Zur Linie gehört ein automatisiertes Fördersystem zum Transport von Halbprodukten von der Eingabe (Stutzen aus dem Vibrationsförderer, beide Gehäuseteile aus dem Abgabeförderer der vorgestellten Entfettungslinie) zwischen beiden „Schweißnestern“ bis zum Abgabeförderer in die Lackierwerkstatt.

In jedem Nest sind zwei gleiche Schweißautomaten installiert, die wechselweise von einem Roboter bedient werden. Im ersten Schritt wird mit der Rotationsschweißmaschine an den Oberteil des Gehäuses ein Stutzen mit klassischer MAG Technologie aufgeschweißt.

Im zweiten Schritt wird vom Roboter schrittweise der Unter- und der Oberteil des Gehäuses eingelegt, mit Verbindungsmechanismus werden beide Teile gegenseitig zentriert und ineinander gesteckt. Die Maschinen haben zwei Positionen mit Drehtisch – während Schweißens erfolgt in der Eingabe-Station der „Eingabewechsel“ und Zusammenbau der Halbprodukte.

Die verwendete Schweißausstattung TIME TWIN ermöglichte eine Schweißgeschwindigkeit von 220 cm/min bei Einhaltung der geforderten Schweißnahtqualität zu erreichen.

Das gelieferte „JIGLESS“ Schweißrobotersystem stellt eine Anlage dar, die statt Vorrichtungen Zusammenarbeit von Industrierobotern zum Positionieren der Details und ihrem Schweißen in Gesamtprodukt nutzt.

Dank der Universalkonstruktion einzelner Knoten (Schaufelspeicher, Greifer, Scheibenaufnahme) ist es möglich, die ganze Linie für eine andere Schweißstückart innerhalb von ca 15 Minuten umzustellen.

Die Schweißarbeitsstelle schließt zwei Arbeitsstationen ein, die mit einem stufenlos gesteuerten Drehpositionierer (in der Robotersteuerung als externe Achse eingeschlossen), einem frei drehbaren Reitstock und einem Schweißroboter ausgestattet sind. Auf den Planscheiben des Positionierers und dem Reitstock wird von der Bedienung die Ober- und Unterscheibe des Lüfters gespannt.

Zwischen den beiden Positionierern befindet sich ein Handhabungsroboter, der mit dem Universalgreifer automatisch die Schaufel von einer der zwei Universalpaletten ausnimmt, orientiert, sie auf die Bestimmungsstelle legt und beim Schweißen zu der Unterscheibe hält. Wechselweise werden beide Schweißstationen bedient.

Die Fertigungslinie wurde zum Schweißen von breiten Palette Warmwasserspeichern konstruiert. Linie wurde aus universellen halbautomatischen Schweißanlagen zusammengestellt, mit Hilfsgeräten zum Materialhandhabung. Einzelne Schweißanlagen sind durch automatischen Akkumulationsförderern verbunden.

Als erste Anlage wurde eine Spannbank ZEPIN zum Längsschweißen von gerollten Mantel in MAG Verfahren installiert. Anlage wurde konstruiert für die Manteldurchmesser 300 bis 1200 mm und Länge 2 m.

In den Mantel werden nachfolgend Stutzen eingeschweißt. Maschine BRP-OH-V in Sonderausführung ist mit Revolver-system für automatischen Wechsel von Zentrierbolzen und Einstellung der Nahtdurchmesser ausgeführt.

Mantel mit aufgeschweißten Muffen/Stutzen wird weiter transportiert und in Rundnahtanlage BRP-VP-1000, zum Zusammenschweißen mit beiden Kappen eingelegt. In Kreis verteilte Spannbacken ermöglichen das Zentrieren und Zusammensetzen von Mantel mit Kappen ohne Heften.

Letzte Station der Linie bildet eine Teststation wo Behälter auf Dichtheit geprüft werden.

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